Beim Kunststoffverpackungshersteller Sauer Polymertechnik hat die Jungheinrich AG ein automatisiertes Logistiksystem am Produktionsstandort Föritztal installiert. Die Lösung umfasst ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) mit elf Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) vom neuen Jungheinrich-Typ „ERC 213a“. Die FTS übernehmen künftig in zwei Hallen den Materialfluss zwischen Produktion und Hochregallager.

Über das „Jungheinrich Logistik-Interface“ sind die automatisierten Fahrzeuge mit dem Warehouse Management System (WMS) verbunden. Dieses stammt ebenfalls von Jungheinrich. Das FTS kann grundsätzlich in bestehende IT-Strukturen eingebunden werden oder als Stand-Alone-System genutzt werden.

Insgesamt werden bei Sauer mehr als 150 Stationen von den FTF angefahren. Die Fahrtwege der automatisierten Hochhubwagen sind bis zu 870 m lang. Über 100 Transporte pro Stunde sollen die FTF so durchführen.

Kompakt und sicher

Der eingesetzte Fahrzeug-Typ ist das neueste FTF-Modell im Portfolio von Jungheinrich. Der automatisierte Hochhubwagen ist dank kompakter Bauweise speziell für automatisierte Transportprozesse in enger Umgebung ausgelegt.

Sein 2,8-kW-Drehstrommotor wird von einem Lithium-Ionen-Akku mit Energie versorgt. Das Fahrzeug erreicht eine Hubhöhe von bis zu 4.400 mm. Dank Stahlrahmen und geschlossener Rahmenstruktur soll der ERC 213a besonders robuste gebaut sein.

Personenschutzscanner kontrollieren im Einsatz den Fahrweg auf Hindernisse. Durch eine neue Anordnung dieser Scanner rund um das FTF soll eine berührungslose Sicherheit in Antriebsrichtung, Lastrichtung und in der Kurvenfahrt gewährleistet sein. Die Navigation erfolgt mittels eines Lasers. Dafür können Reflektoren am Fahrweg oder eine Kombination aus Reflektoren und Umgebungsmerkmalen genutzt werden.

Jungheinrich entwickelte den ERC 213a auf Basis vorhandener Serienfahrzeuge. Automatisierungskunden sollen dadurch von der hohen Ersatzteilverfügbarkeit profitieren.

Alles aus einer Hand

Der jetzt erteilte Auftrag von Sauer Polymertechnik folgt auf die Errichtung eines vollautomatischen Paletten-Hochregallagers im Jahr 2015. Hierzu gehört eine doppeltiefe, 130 m lange, 23,5 m breite und 38 m hohe Regalanlage in Silobauweise. Weitere Elemente sind die Fördertechnik einschließlich Zentrierstation, Palettendoppler und Palettenetikettierer, die Brandschutztore, eine Bühne sowie die drei Regalbediengeräte, die einschließlich der Teleskopgabeln vom Jungheinrich-Tochterunternehmen MIAS stammen. Darüber hinaus kommt die gesamte Software und IT für das Lager von Jungheinrich, bestehend aus der Steuerungstechnik sowie dem WMS mit integriertem Materialflussrechner.