Eine optimale Auslastung der Produktion ist nur zu erreichen, wenn Stillstandzeiten, zum Beispiel durch fehlendes Material, minimiert werden. Für viele Unternehmen liegt gerade in diesem Bereich noch erhebliches Potential zur Effizienzsteigerung.

Vor allem in der Produktionsversorgung für Just-in-time- oder Just-in-Sequence-Belieferung der Fertigungsbereiche sind Routenzüge sehr gut geeignet. Bei der Überbrückung von längeren Strecken im Außen- und Innenbereich zwischen Produktions- und Lagerbereichen sowie dem sicheren Gütertransport von Station zu Station sind Routenzugsystem besonders effizient. So kann ein Gabelstapler beispielsweise nur wenige Paletten auf einmal transportieren und muss die Produktionslinien unter hohem Personalaufwand immer wieder ansteuern. Wohingegen Schlepper mit optimal bestückten Anhängern deutlich mehr Material auf einmal transportieren können. Aber auch in der Kommissionierung (zum Beispiel im Konsumgüterhandel), in industriellen Instandhaltungsbereichen oder auch dem Gepäcktransport an Flughäfen kommen Schlepper zum Einsatz. „Einsetzbar sind unsere Schleppsysteme überall dort, wo Ladungen bewegt werden müssen. Für jeden Kunden finden wir eine effiziente Schlepplösung mit passenden Ladungsträgern“, bestätigt Timo Gläser, Produktmanager Schlepper & Routenzugsysteme bei Toyota Material Handling Deutschland, „um jede Ladung zur richtigen Zeit an den richtigen Ort zu bringen“.

Vielseitiges Sortiment für breites Anwendungsspektrum

Da die Kundenanforderungen im Bereich der Schlepper und Ladungsträger sehr unterschiedlich sind, bietet Toyota ein besonders breites Sortiment an. Alle Schlepplösungen werden elektrisch angetrieben. Die leistungsstarken Elektromotoren ermöglichen Schleppleistungen von 0,8 Tonnen bis zu 50 Tonnen – und das Ganze emissionsfrei im Betrieb. Ob wendige Produkte für den Inneneinsatz, Geräte mit Fahrerstandplattform für einfaches Auf- und Absteigen, komfortable Schlepper für den Langstreckentransport im Außeneinsatz – die t-motion-Baureihe von Toyota kann nahezu jede Anwendung abdecken. Zudem wurde das Portfolio an Schlepplösungen durch Produkte der Firma Simai erweitert. Das in Mailand, Italien, produzierende Unternehmen ist Teil von Toyota Material Handling Europe und Toyota Material Handling Deutschland und bekannt als Spezialist im Bereich Schlepplösungen.

Prozesse und Technik müssen aufeinander abgestimmt sein

Um eine möglichst effiziente Routenzuglösung zu implementieren und ein wirtschaftliches Ergebnis zu erzeugen, bedarf es einer ganzheitlichen Planung des Prozesses, der technischen Betriebsmittel und der Ablaufsteuerung. Ziel ist es, Individualtransporte und Leerfahrten durch alternative Transportlösungen zu reduzieren bzw. zu eliminieren. Dafür ist es laut Toyota empfehlenswert, standardisierte Ladungsträger mit dem Ziel der Reduzierung des Materialbestands, zu implementieren. Zusätzlich bedarf es einer optimalen Kombination von Anhängern und Bereitstelltechnik am Zielort, um einen ergonomischen und zügigen Behältertausch durchführen zu können.

Durch Standardisierung und die Einführung von verschwendungsarmen Versorgungsprozessen können transparente und hochzyklische Materialflüsse realisiert und somit die Gesamtbetriebskosten – die Total Cost of Ownership (TCO) – gesenkt werden. Die Verschwendung im System wird reduziert und damit eine höhere logistische Produktivität sowie geringere Schadens- und Instandhaltungskosten sichergestellt.

Die Automatisierung schreitet langsam voran

Auch wenn der Automatisierungsgrad im Bereich der Routenzüge noch relativ gering ist, so ist zukünftig durch die neuen Möglichkeiten der Industrie 4.0 durchaus von einer Zunahme auszugehen. „Bei der Automatisierung von Routenzugsystemen sehe ich die Automobil- und Zulieferindustrie in der Vorreiterrolle“, sagt Timo Gläser. Der reine Fahrbetrieb, die Be- und Entladung sowie eine Kombination aus beiden Prozessen stellen geeignete Ansatzpunkte zur Automatisierung dar. Ein automatisierter Fahrbetrieb würde vor allem bei langen Wegstrecken, zum Beispiel beim Transport zwischen verbundenen Produktionshallen, vorteilhaft sein und Mitarbeiter für produktivere Aufgaben freisetzen. Die autarke Be- und Entladung von Ladungsträgern durch Fahrerlose Transportsysteme sowie durch Robotik unterstützte Behälterwechsel- und Kommissioniervorgänge sind in ersten Projekten schon heute zu sehen. Gerade in diesem Bereich ist in den nächsten Jahren von einer zunehmenden Automatisierung auszugehen. Langfristig werden gar autonome Lösungen Einzug erhalten und eine enorme Steigerung der Flexibilität, Produktivität und Sicherheit mit sich bringen.

Routenzuglösungen für eine störungsfreie Montage

Auch für Toyota ist ein kontinuierlicher Materialfluss unerlässlich für die Gewährleistung einer störungsfreien Montage. Aufgrund der hohen Variantenvielfalt der Montageteile werden unterschiedlichste Ladungsträger für den getakteten Transport zu den Produktionslinien benötigt. Dies stellt hohe Anforderungen an die passende Technik.

Ursprünglich erfolgte die Produktionsversorgung überwiegend durch den Einsatz von Gabelstaplern. Die steigenden Anforderungen und Bedürfnisse der Endkunden an moderne und individuell konfigurierbare Automobilausstattungen haben die Produktionskomplexität jedoch entscheidend erhöht und die Produktionsversorgung vor neue Herausforderungen gestellt. Eine staplerfreie Produktion – gestaltet nach den Leitprinzipien des Toyota-Produktionssystems – sollte fortan die Kontinuität im Materiafluss gewährleisten.

Damit alle Komponenten zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind, setzt Toyota Manufacturing auf Routenzuglösungen aus dem eigenen Konzern: Minimale Ausfallzeiten, hohe Zuverlässigkeit und zugeschnitten auf die Ansprüche der Automobilproduktion. Die Geräte wurden seitdem kontinuierlich verbessert - stets mit dem Ziel, Effizienz, Fahrkomfort, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. (ck)