Doch von Anfang an: Seit 1852 wird am Standort Ruhrort Eisen erzeugt und verarbeitet. Die Roheisenproduktion endete 1994 und heute ist das Werk auf Vorerzeugnisse, wie Walzdraht und Vorblöcke, spezialisiert. Rund 1.000 Mitarbeiter erzeugen jährlich etwa 1,12 Millionen Tonnen Material. Wichtigste Kundengruppe ist die europäische Automobilindustrie.

Teile der Werkslogistik werden seit 25 Jahren von der Firmengruppe Landers aus Wesel als Werkslogistik-Dienstleister erbracht. Das 1935 gegründete Familienunternehmen ist auf Entsorgung, Transporte und Sonderaufgaben sowie auf das Handling überschwerer Stahlwerksprodukte spezialisiert. Zum Fuhrpark gehören Frontstapler, Zugmaschinen, Reachstacker und mehrere Spezialanhänger, diese sind rund um die Uhr und sieben Tage in der Woche in Ruhrort im Einsatz.

Aufgrund der gestiegenen Umschlagmengen musste ein weiterer Reachstacker mit Magnetanlage beschafft werden. Dieses Großgerät konzipierte Kalmar-Verkaufsleiter Business Industrie David Odenthal zusammen mit dem Kunden. Seit Oktober 2019 ist der 75 Tonnen schwere DRG540-65A5X mit F&D-Magnetanlage im Dauereinsatz. Ausgerüstet sind die beiden Reachstacker mit Magnetanlagen, welche die bis zu 500 Grad Celsius heißen Knüppel heben können. Die Industrieversion des Kalmar-Container-Reachstackers hebt in der Industrieversion 54 Tonnen anstatt 45 Tonnen im Containerhandling.

Leistungsstarke Maschinen

Jens Hülser leitet für Landers die Aktivitäten am Standort Duisburg Ruhrort. „Reachstacker haben große Vorteile. Sie sind wendig, können aus mehreren hintereinander liegenden Stapeln Material ohne Rangierbewegungen entnehmen und auf einen bereitstehenden Schwanenhals-Trailer verladen.“ Deswegen wählte das Unternehmen leistungsstarke Maschinen, „die über den Trailer hinwegreichen und bis zu fünf Knüppel problemlos aufnehmen und verladen können.“

54 Tonnen bei zwei Metern Ausladung und bis zu 17 Tonnen Traglast bei acht Metern Ausladung machen klar, welche Leistungsreserven in dem roten Giganten stecken. Angetrieben wird der Spezialstapler von einem 265 Kilowatt starken Stufe IV Volvo-Motor.

Zu den wichtigen Ausstattungsmerkmalen zählen die längs verfahrbare Kabine für sehr gute Sicht auf die Last, die Zentralschmierung sowie Kamerasysteme für Rückwärtsfahrt und zum Blick auf die Magnetanlage. Hinzu kommt einen F+D Magnetanalage vom Typ „DS 20 H-3x170“ mit 15.000 Kilo-gramm Traglast und 30.000 Kilogramm Abreißkraft (die Haltezeit beträgt mit Stützbatterien 20 Minuten) mit separatem Hatz-Dieselmotor sowie eine elektronische Überlastsicherung

Großgeräte dieser Art werden bei Kalmar auf Basis der Standard-Geräte im Baukasten entwickelt. Rahmen, Ausleger und Toolhandler werden den extremen Anforderungen angepasst. Herz des Antriebsstranges ist neben dem Volvo-Motor ein Fünfgang-ZF-Lastschaltgetriebe mit integriertem Wandler und eine Hochleistungsachse von Kessler sorgen für störungsfreien Betrieb.

Drei Fahrmodi

Die neue Ego-Kabine mit elektronisch gesteuerter Klimaanlage verfügt über große Front- und Heckscheiben, die dem Fahrer eine sehr gute Sicht diagonal nach vorn und hinten aus allen Winkeln bietet. Der Fahrer hat dank übersichtlich angeordneter und ergonomischer Instrumente, Hebel, Pedale, Bedienfelder, Schalter und Displays eine sehr gute Kontrolle über den Arbeitsablauf. Alle Bewegungen werden mit einem elektronischen Joystick kontrolliert. Je nach Arbeitsanfall wählt der Fahrer zwischen drei Fahrmodi. Dem Fahrmodus „Power“, dieser maximiert die Umschlags- und Hubleistung, dem Fahrmodus „normal“, dieser sorgt für optimalen Kraftstoffhaushalt und dem Fahrmodus „Economy“, der die Betriebskosten minimiert. Die Kraftstoffeinsparung beträgt hier bis zu 20 Prozent.

Zu den Besonderheiten von Großgeräten gehört seit einigen Jahren der Can-Bus zur Kommunikation der Komponenten untereinander. Kalmar setzt auf das eigens entwickelte Bus-System (Control-Analysis-Net). Dieses redundante Ringnetzwerk verbindet jede Betriebseinheit im DRG durch zuverlässige Steckverbindungen und überwacht an 500 Messpunkten deren Funktion. Jeder Impuls zur Aufnahme eines Arbeitsschrittes wird unverzüglich weitergeleitet und umgesetzt.

Störungen werden sofort präzise erkannt und per Display angezeigt. Fahrer und Wartungspersonal können die Ursachen umgehend beheben. Kabelbäume und Verteilerkästen sind durch ein vieradriges Kabel ersetzt. Relais und Kontakte werden durch das weitreichende Can-Bus-System nicht mehr benötigt, wodurch Zuverlässigkeit und Sicherheit des DRG überdurchschnittlich erhöht sind. (jak)