Nach Gesprächen mit verschiedensten Softwarehäusern hat sich das Unternehmen „Jetzt kommt Kurth“ für das „Web WMS“ von Coglas entschieden. Laut Aussage des Betreibers beruht diese Entscheidung auf dem Fachwissen, der Flexibilität und der prozessorientierten Denkweise von Hans-Jörg Wildhagen, Managing Direktor der Coglas GmbH, Wunstorf, sowie auf der Unternehmensgröße, die der Betreiber als, richtigen Partner auf Augenhöhe‘ einstuft.„Bei diesem Anbieter ist man kein Kunde von vielen, sondern ein Anwender, der in seinem Projekt begleitet wird und dem ein großer Stellenwert zugesprochen wird“, betont Dominik Kurth, einer der Geschäftsführer des Unternehmens. Zusätzlich sei das „Web WMS“ mit der Datenbank „MongoDB“ und einer übersichtlichen Oberfläche ausgestattet, die strukturiert aufgebaut und einfach zu bedienen sei sowie eine anwenderfreundliche Oberfläche und gute Nachverfolgungsmöglichkeiten biete.

Einfache und übersichtliche Prozesse

Der Bedarf an effizienteren Abläufen war angesichts des breiten Spektrums an Spielen, an Material zum Basteln, Bewegen und Forschen sowie an Musikinstrumenten entstanden. Das WMS steuert jetzt alle Abläufe vom Wareneingang über die Einlagerung, Kommissionierung und Verpackung bis zum Warenausgang. Der Wareneingangsprozess sei so einfacher und übersichtlicher und die Einlagerung lasse sich ohne Vorkenntnisse durchführen. Der mit einem Handrückenscanner und Tablet ausgestattete Mitarbeiter scannt den Barcode des Kommissionierwagens, woraufhin das System mitteilt, welche Ladehilfsmittel wo zu entnehmen und wohin sie zu transportieren sind.

Die Software übernimmt die komplette Auftragssteuerung automatisch anhand von Strategien, die der Betreiber ohne großen Aufwand selbst entwickeln, verfeinern und festlegen kann. „Wir nutzen fast alle Bereiche des ‚Web WMS‘“, erklärt Dominik Kurth. Für die Verpackung habe man zudem verschiedene Erweiterungen programmieren lassen, wie zum Beispiel die Schnittstelle zu DHL.

Weil der Betreiber eine FiFo-Strategie (First In – First Out) einsetzt, lasse sich der Bestand auf den einzelnen Wareneingang auf Behälterbasis bezogen überwachen und prüfen, da jede Tätigkeit am Artikel und der Lagereinheit dokumentiert und einwandfrei nachvollziehbar sei. Den Mitarbeitern genüge es, sich binnen zehn Minuten in die grundlegenden Dinge einweisen zu lassen, sodass sie praktisch sofort mit der Arbeit im Lager und in der Kommissionierung beginnen können. Dazu trage bei, dass zu allen Artikeln Lagerbilder im System hinterlegt sind.

Die Lagersysteme sind auf zwei Lagerebenen verteilt. In der unteren Ebene befindet sich der Hochregalbereich, in der oberen der Fachbodenbereich. Beide Bereiche sowie der Warenein- und Warenausgang sind durch Fördertechnik miteinander verbunden. In den Hochregalgassen setzt der Betreiber Vertikalkommissionierer ein, die die Mitarbeiter samt Regalwagen zum Kommissionieren bis auf Höhen von 4,5 Meter fahren. Der Fachbodenbereich ist für rund 8.000 Behälterplätze ausgelegt.

Ein- und ausgelagert wird hier mithilfe von Kommissionierwagen. Im Warenausgang ist eine hochmoderne Packstraße installiert, die ein Materialflussrechner (MFR) steuert. Dieser leitet alle Behälter direkt zu den ergonomischen Verpackungsplätzen, deren höhenverstellbare Tische sich zügig mit Last auf die jeweils ideale Höhe einstellen lassen, um Kartons müheloser aufrichten, befüllen und verschließen zu können.

Projektierung der Software-Lösung

Im Hinblick auf die Projektierung durch Coglas äußert sich Dominik Kurth zufrieden. „Die Beratung war immer top, in diversen Meetings wurden viele unserer Ideen aufgegriffen oder teilweise weiterentwickelt. Die vorgegebene kurze Projektzeit haben beide Seiten mit hohem Einsatz termingerecht eingehalten.“

Den Materialfluss haben das Unternehmen „Jetzt kommt Kurth“ und Coglas gemeinsam optimiert, beispielsweise durch die Konsolidierung von fertigen Kommissionierbehältern. Die Auftragszusammenführung erfolgt auf zwei Ebenen mit unterschiedlichen Kommissionier- und Einlagerzonen, die über Fördertechnik verbunden sind. Zusammengeführte Aufträge können in Kisten zusammengeschüttet werden, sodass der Anwender an den Auftragszusammenführungspunkten von der Kistenreduktion profitieren kann. Ein alternativloser Aspekt ist die im Hintergrund vollautomatisch abgebildete Volumenberechnung und die daraus resultierende Behälter- und Verpackungsplanung.Die Kommissionierer scannen die Codes ihrer Wagen und erhalten die Informationen, aus welchen Kisten sie kommissionieren oder verpacken sollen.

Herausfordernd war die Integration der Coglas-Software in das Hostsystem (ERP) über die Coglas-Standardschnittstelle, weil das von Coglas genutzte JSON-Format nicht auf dem ERP-System des Betreibers verwendet wird. „Deshalb mussten wir den Umweg über CSV-Dateien nehmen, was relativ üblich ist“, so Dominik Kurth. „Anfangs gab es Schwierigkeiten, die jedoch behoben werden konnten, sodass wir inzwischen jede Änderung innerhalb der Schnittstelle durch unsere eigenen Programmierer vornehmen und das ‚Web WMS‘ stets ideal bedienen können. Nach der Implementierung der Software sowie der Installation der Regalanlagen und Fördertechnik bis hin zum Umzug der Produkte sind die Abläufe innerhalb von zwei Wochen live getestet worden.

Hohe Akzeptanz, Transparenz und Bestandssicherheit

Durch den Einsatz des „Web WMS“ von Coglas ist die Transparenz der einzelnen Prozesse aufgrund der Verlinkung der Vorgänge gegeben und einfach nachzuvollziehen. „Nach wenigen Tagen Eingewöhnungszeit war selbst ich vollständig zum Leitstandmitarbeiter ausgebildet“, blickt Dominik Kurth zurück. „Die Transparenz im gesamten System, beispielsweise hinsichtlich der Bestandssicherheit, die Darstellungsweisen und die Filtermöglichkeiten, bezogen auf die Status und Selektionen, sind sehr gut gegeben.“

Die Mitarbeiter, die früher mit Papier und Stift gearbeitet haben und den neuen Tablets mit ihrer übersichtlichen, modernen Oberfläche zur Kommissionierung zunächst skeptisch gegenüberstanden, haben ihre Meinung geändert. Sie setzen jetzt gern die moderne Technik ein.

Dominik Kurth ist zufrieden. „Die Effizienzsteigerung, zu der auch zusätzliche Mitarbeiter beitragen, liegt etwa bei zwölf Prozent. Dadurch wickeln wir durchschnittlich deutlich über 2.000 Positionen täglich in der Logistik ab. Stark gestiegen ist auch die Qualität der Kommissionierung und die des gesamten Outputs. Unsere Fehlerquoten liegen zwischen 0,2 und zwei Promille.“

(ck)