„Dank der intelligenten Konstruktions- und Planungstechnik von ‚Skyrail‘ realisieren wir Anlagen, die nur 60 Prozent der Investitionskosten von klassischen EHB benötigen und dabei genauso sauber, leise und intelligent jede Art von Gütern transportieren“, erklärt Holger Schmidt, Geschäftsführer des SEH-Standortes Ostrhauderfehn. Bisher wären leistungsfähige EHB nur in Großkonzernen einsetzbar beziehungsweise wirtschaftlich gewesen.

Leichte aber stabile Alu-Schienen

Aufgrund einer speziellen Konstruktion sind die Aluminiumschienen leichter und dabei trotzdem stabil für Nutzlasten bis 400 Kilogramm im Zweifachfahrzeug und 800 Kilogramm im Vierfachfahrzeug ausgelegt. Sie arbeiten nach dem Innenläufer-Prinzip, weshalb sie nur eine geringe Bauhöhe benötigt und über eine einfache Klemmtechnik direkt am Stahlbau befestigt werden, ohne zusätzliche Bügel oder Verstrebungen. Das neu entwickelte Schienenprofil verfügt über Abmessungen von 150 x 105 Millimetern und einer Spannweite bis zu sechs Metern. Die einzelnen Komponenten, wie Fahrzeuge, Weichen oder Kreuzungen, werden aus Laser-Kantteilen gefertigt, gesteckt und verschraubt, sodass keine Schweißarbeiten notwendig sind. Geschwindigkeiten bis zu 150 Meter pro Minute und eine Steigfähigkeit bis 30 Grad ermöglichen eine Vielzahl an Wegen und Einsatzbereichen. Anstelle von bremsenden Gegendruckrollen hat SEH eine spezielle Technik entwickelt, bei der in der Horizontalfahrt keinerlei zusätzliche Reibung entsteht. Aus diesem Grund liegt die Leistungsaufnahme in der Horizontalfahrt nur bei 0,3 Watt pro Kilogramm Nutzlast, was eine Energieeinsparung um den Faktor 4-5 im Vergleich zu steigfähigen, klassischen EHB-Fahrzeugen gemäß C1-Standard bedeutet. Bei Vertikalfahrten baut sich der notwendige Anpressdruck konstruktionsbedingt von selbst auf, abhängig vom Steigungswinkel und Gewicht.

Planung und Einbau mit Predictive Engineering

„Da kaum ein Mittelstandsunternehmen eine eigene Planungsabteilung für Fördertechnik unterhält, übernehmen wir den gesamten Prozess mit Predictive Engineering“, erläutert Carsten Schmidt, Leiter für Projekt- und Prozessmanagement im Bereich Fördertechnik. Durchgängig digital beginnt der Service beim 3D-Scan der Halle. So lassen sich bei der späteren CAD-Konstruktion mögliche Kollisionen durch Clash-Detection vermeiden und Lüftungskanäle an der Decke werden nicht übersehen. Direkt vor Ort führt Augmented Reality das Kamerabild der Halle und die CAD-Konstruktion auf dem Tablet zusammen. So sehen Unternehmer die geplante Anlage millimetergenau über den Bildschirm direkt vor Ort. Diese Form der Projektumsetzung verhindert lange Bauphasen und Produktionsstillstände beim Kunden.