Mode ist von jeher saisonal ausgerichtet. Gleichzeitig unterliegt sie immer kürzeren Zyklen. Für Modegeschäfte heißt das, dass sie ihre Ware so schnell wie möglich verkaufen müssen, um rasch Platz für Neues zu schaffen. Notfalls mit Hilfe von Rabatt- und anderen Sonderaktionen. Im Idealfall sollte die Ware gleichsam zu der einen Tür hereinkommen, um das Geschäft zur anderen sofort wieder zu verlassen. Diesen Spezifika der Branche müssen Hersteller von Mode wie Peerless Clothing Rechnung tragen, wenn sie langfristig erfolgreich sein und weiteres Wachstum generieren wollen. Deshalb legt der größte Produzent von Herren- und Knabenbekleidung in Nordamerika größten Wert auf eine perfekt funktionierende, in jeder Hinsicht dynamische Logistik.

„Skyfall“ sorgt für schnelle und fehlerfreie Verteilung

Das 1994 errichtete Verteilzentrum in St. Albans, Vermont (USA), nimmt innerhalb der Distributionszprozesse des in Montreal beheimateten Konzerns eine Schlüsselrolle ein: Von dort aus beliefert Peerless Clothing seinen wichtigsten Markt, nämlich die großen Kaufhäuser und Fachgeschäfte in den Vereinigten Staaten. Mit den jetzt in St. Albans unter der Regie des Systemintegrators SDI Systems mit Hilfe der „Skyfall“-Technologie des Schweizer Material-Handling-Spezialisten Ferag pünktlich zum hundertsten Geburtstag von Peerles Clothing umgesetzten Maßnahmen hielt neben noch mehr Automatisierung auch ein Fördersystem Einzug, das nicht nur eine schnelle, sondern auch absolut fehlerfreie Distribution ermöglicht. Damit zählt St. Albans zu den modernsten Verteilzentren in Sachen Mode weltweit. Der Clou: „Skyfall“ kann mit jeder Art von Kleiderbügel umgehen. Bei Peerless Clothing werden ausschließlich Kleidungsstücke auf Kleiderbügeln („Garments on Hanger“ = GOH) verarbeitet, wie Hosen, Jacken und Anzüge. Diese stammen aus unterschiedlichen Quellen und hängen deshalb auf allen nur erdenklichen Kleiderbügeln. Die GOH müssen je nach Auftrag kombiniert und dann entsprechend ihrem Zielort sortiert und kommissioniert werden. Außerdem wird die ausgehende Ware in genau der Reihenfolge sequenziert, wie sie hinterher die Boutique dem Kunden im Verkaufsregal präsentiert.

Matrix-Sorter als Highlight und Kernelement

Der Logistikkomplex in St. Albans verfügt über eine Lagerkapazität von über 3,8 Millionen Artikeln. Die vor einem Jahr in Betrieb genommene Skyfall-Anlage hat Ferag als bevorzugter Partner von SDI im Rahmen des vierten Bauabschnitts realisiert. Entscheidend für den Zuschlag: „Unser System hat auf Anhieb die Verantwortlichen von Peerless Clothing überzeugt. Chefingenieur Jean-François Désy, der Initiator des Projekts, fand vor allem großen Gefallen an unserem leistungsfähigen Matrix-Sorter, der mit höchster Präzision die Ware nicht nur nach Zieladressen gruppiert, sondern auch bedarfsgerecht sequenziert“, betont Daniel Sidler, der seitens Ferag das Projekt als Verkäufer betreut hat. Der Matrix-Sorter, der pro Stunde bis zu 6.000 Einheiten verarbeiten kann, bildet ein Kernelement der von den Schweizern gebauten Anlage, die das Order Fulfillment in St. Albans komplett automatisiert. Unter anderem zeichnet er dafür verantwortlich, dass die Ware im Shop in der passenden Reihenfolge ankommt. Allerdings ist er nicht das einzige Highlight der in St. Albans installierten Skyfall-Linien; auch die anderen Anlagenteile bieten das Nonplusultra an effizienter Fördertechnik. Dies spiegelt sich in zahlreichen pfiffigen Details wider. So brauchen die bei der „Skyfall“-Hängefördertechnik verbauten Weichen keine eigenen elektrischen Antriebe; denn dort sorgt der „Skytrain“, der den bereichsübergreifenden Transport übernimmt, selber für den Antrieb der Weichen. Dies erhöht zugleich die Energieeffizienz des Gesamtsystems. Zudem fällt praktische keine Wartung an.

Vollautomatischer Order-Fulfillment-Prozess

Die per Lkw aus dem nahen Kanada angelieferte Ware wird kurzfristig eingelagert. Sobald ihr Abruf in einer „Wave“ erfolgt, gelangt sie, derzeit noch auf über Kopf angebrachten Stangen von Hand gezogen, zu einer von drei „Skyfall“-Aufgabestationen. Innerhalb der fünfstöckigen Halle verteilen sich diese über drei Etagen (Level zwei bis vier). Der Clou: Die Bestückung des Ferag-Systems – das „Aufbügeln“ – erfolgt absolut autonom. Jeder „Skyfall“-Carrier übernimmt gezielt eines der Kleidungsstücke. Dazu müssen diese mit Hilfe einer horizontalen Spirale zuverlässig vereinzelt werden. Jeder Besucher, der dieses Schauspiel beobachtet, ist sofort beeindruckt, wie schnell und reibungslos dies von statten geht. Auch die Leistung der drei vollautomatischen Ladepunkte kann sich sehen lassen: Pro Stunde schafft jede Station über 3.500 Einheiten („Garments on Hanger“ GOH). Bevor die so in die Skyfall-Linien eingespeiste Ware über den insgesamt 1.400 Meter langen Umlaufförderer in Richtung Hauptpuffer („Primary Buffer“) weiter fährt, passiert sie einen Scanner, der alle für das Tracking relevanten Daten erfasst und überprüft. Der Haupt- oder 3D-Puffer, der den Seitentrakt der Halle ausfüllt, hat eine Kapazität von 60.000 Einheiten. Dies entspricht in etwa einem Tagesvolumen. Jedes Produkt, das in einer „Wave“ aus einem der Lagersegmente geholt wird, wird dort zwischengespeichert. Die nächsten Prozessschritte: Abruf entsprechend Auftrag, Einschleusen in den Zwischenpuffer („Subwave Buffer“) zur ersten Auffächerung und schließlich Matrix-Sorter im fünften Stock. Nach dem Sortieren und Sequenzieren geht es über den Umlaufförderer hinab in das Erdgeschoss. Dort stehen drei automatische Entlade- und Packstationen bereit, um die Ware für das Verladen in den Lkw vorbereiten. Doch das ist noch nicht alles: Je nach Auftrag machen die Kleidungsstücke auf dem Weg nach unten an weiteren Stationen Halt, um mit zusätzlichen Produktoptionen („Value Added Services“) versehen zu werden. „Ferag versteht die Bedürfnisse seiner Kunden. Die von Beginn an tadellos laufende Skyfall-Anlage hat unsere Erwartungen übertroffen: Sie spart uns viel Zeit und Geld. Gleichzeitig eliminiert sie zahlreiche Probleme, mit denen wir bei anderen GOH-Sortiersystemen konfrontiert waren“, so das Resümee von Chefingenieur Désy.

Strategische Partnerschaft

Das Projekt in St. Albans war nicht die erste Intralogistiklösung für einen nordamerikanischen Kunden, die SDI und Ferag gemeinsam entwickelt und umgesetzt haben. Die zwischen beiden Unternehmen bestehende strategische Partnerschaft reicht bis ins Jahr 2016 zurück. Sie begann, als SDI beim Optimieren des Zentrallagers von Stage Stores in Jacksonville, Texas, auf die vielen Vorzüge der Skyfall-Technologie aufmerksam wurde. „Damals stellten wir erfreut fest, dass wir uns auf die Schweizer und deren innovativen Systeme hundertprozentig verlassen können. Seitdem verbindet beide Unternehmen eine enge Freundschaft“, so SDI-CEO Krish Nathan, der die Maßnahmen in St. Albans persönlich leitete. Er freue sich schon auf das nächste gemeinsame Projekt: Es warte bei Dillard’s in Little Rock, Arkansas (USA).