Ohne Krane und Hebezeuge keine Industrie – sei es in der Automobilherstellung, der Papierproduktion oder im Maschinenbau. Besonders wichtig sind dabei Sicherheit und Zuverlässigkeit der Krane, denn es geht um die Gesundheit von Menschen und viel Geld, wenn eine Anlage einmal ungeplant still steht. Konecranes hat als einer der weltweit führenden Hersteller und Serviceexperten jahrzehntelange Erfahrung in der Konzeption optimaler Hebe- und Transportlösungen sowie bei deren Wartung und Instandhaltung.

Mit Sicherheit zuverlässig: Digitale Kranzustandskontrolle

Um den perfekten Zeitpunkt für geplante Instandhaltungsarbeiten oder den Austausch von Verschleißteilen herauszufinden, braucht es umfangreiche Daten zum Kranzustand. Konecranes bietet dies für Kunden mit dem „Truconnect Remote Service“ und der Online-Plattform „yourkonecranes.com“ an. Dort laufen alle Informationen zu den vernetzten Anlagen zusammen. Experten von Konecranes können so bei Bedarf schnell aus der Ferne helfen. Darüber hinaus lassen sich mit zusätzlichen Informationen die Service-Intervalle optimal definieren. Das spart Zeit und Geld, weil der Kran weniger stillsteht und zuverlässiger arbeitet.

Konecranes hilft Kranbetreibern zudem, den Zustand ihrer Anlagen immer im Auge zu behalten. Besonders wichtig ist die tägliche Kraninspektion oder Anfahrkontrolle. Diese Kontrolle ist in vielen Ländern gesetzlich vorgeschrieben. Bisher erfolgt die Dokumentation der Ergebnisse häufig entweder am Computer oder per Papier-Checkliste. Konecranes hat jetzt mit seiner „Checkapp“ eine komfortable und intuitive Lösung entwickelt, die diesen Arbeitsschritt beschleunigt. Mit ihr können Kranbetreiber die Ergebnisse ihrer täglichen Prüfung mit dem Smartphone dokumentieren. Die Informationen erscheinen für den Betreiber zeitgleich auf „yourkonecranes.com“. In Kombination mit der Wartungshistorie und den über „Truconnect“ gesammelten Informationen ergibt sich so ein tagesaktuelles Bild über die Krangesundheit, das beispielsweise für die Planung und Umsetzung vorausschauender Wartung genutzt werden kann. Zugleich können über das System Verbesserungspotenziale am Arbeitsplatz und Bedarfe an Bedienerschulungen identifiziert werden. Die neue App erhöht damit die Transparenz, spart Organisationsaufwand und verbessert die Sicherheit im Betrieb deutlich.

Auf Herz und Nieren prüfen: Kranzuverlässigkeitsanalyse CRS

Die kontinuierliche Zustandskontrolle aus der Ferne ist heute sehr intelligent und leistungsfähig. Allerdings muss in regelmäßigen Abständen auch vor Ort geprüft werden, um sicherzustellen, dass beispielsweise die Getriebeschmierung von großen Prozesskranen einwandfrei ist und die Anlage selbst reibungslos funktioniert. Konecranes realisiert deshalb regelmäßig tiefgehende Kranzuverlässigkeitsanalysen (Crane Reliability Study, CRS) als Teil seines Service-Portfolios zur vorbeugenden Wartung bei Kunden.

Bei einer großen Papierfabrik beispielsweise tragen insgesamt elf Zweiträger-Brückenkrane seit mehr als zehn Jahren Tag und Nacht enorme, tonnenschwere Papierrollen. Ihre Hubwerke müssen einwandfrei funktionieren – sonst steht die Produktion still oder wird zumindest stark verlangsamt. Der Betreiber beauftragt deshalb Konecranes, acht der Krane gründlich per CRS zu durchleuchten und auf eventuelle Mängel zu prüfen. Das Hauptaugenmerk bei der Analyse liegt dabei auf dem Getriebeöl. Denn das lässt tief blicken: Die enthaltenen Abriebmetalle und Verschleißstoffe erlauben Rückschlüsse auf den Zustand des gesamten Getriebes. Die Ölanalyse schützt damit den Kran. Mit ihr lassen sich eventuelle Schäden früh entdecken und beheben. Zudem können die Anlagenbetreiber mithilfe des ausführlichen Analyseberichts die Instandsetzung und Wartung der Krane optimieren und so ihre Lebensdauer deutlich verlängern.

Für die Ölanalyse in der Papierfabrik entnehmen Konecranes-Experten Proben aus den Hubwerksgetrieben von acht Zweiträger-Brückenkranen – die Untersuchung erfolgt im Konecranes-eigenen Labor. Dabei vergleichen die Mitarbeiter im Labor den aktuellen Zustand des Öls mit Proben aus vergangenen Untersuchungen. Das Ergebnis: Sieben der acht Krane sind „gesund“, im Getriebeöl sind wenige bis keine Fremdkörper oder Verschleißstoffe enthalten. Im Getriebeöl eines Automatikkrans, der im Rollenlager zum Einsatz kommt, findet sich dagegen ein erhöhter Ferrit-Anteil von 273 Milligramm pro Kilogramm Öl. Solche Konzentrationen von Eisenteilchen weisen auf erhöhten Verschleiß hin, wenn beispielsweise Metallteile aufeinander reiben. Wird die Ursache nicht behoben, kann es zu Schäden kommen. Frisst sich etwa ein Getriebe fest, während eine Last am Haken hängt, sind eine sichere Bergung und Reparatur sehr schwierig. Die modulare CRS-Analyse gibt die geeigneten Methoden genau vor, um Mängel zu identifizieren. Dabei prüfen Konecranes-Experten nicht nur alle kritischen Bauteile des Krans, sondern sprechen auch mit Kranführern und Technikern vor Ort.

Für die Prüfung des Krans in der Papierfabrik nutzen die Serviceexperten zudem ein Endoskop, um das Getriebe der Anlage mit erhöhtem Ferrit-Anteil zu kontrollieren. Das Ergebnis der Prüfung: nicht nur das Getriebe muss ausgetauscht werden, auch Seiltrommel und Seiltrommellager sowie Schleifringkörper, Trommel- und Motorkupplung benötigen Ersatz. Weil der Verschleiß frühzeitig entdeckt wird, klappt die Modernisierung ohne Beeinträchtigung der Produktion. Alle Ergebnisse der CRS fließen in einen Abschlussbericht für den Betreiber ein – inklusive konkreter Handlungsempfehlungen. So erhöht die Kranzuverlässigkeitsanalyse von Konecranes die Sicherheit und sorgt für langfristig mehr Produktivität.

Demontieren und modernisieren – auf engstem Raum

In manchen Fällen hilft kein Austausch von Einzelteilen mehr – dann muss der komplette Kran mit einer neuen Anlage ersetzt werden. Die Herausforderung dabei ist oft der Platz: Die alten Geräte müssen auf engem Raum demontiert werden, ohne dabei bestehende Technik zu beschädigen. Bei einem Hersteller leistungsstarker Fräsmaschinen stehen die Konecranes-Experten vor solch einer Aufgabe. Die Krane in der Produktionshalle des Maschinenbauers müssen bis zu sechs Tonnen schwere, hochkomplexe und teure Fräsmaschinen sowie Bearbeitungszentren sicher transportieren. Nach einer Analyse des großen Zweiträger-Brückenkrans in der Halle ist klar: ein reiner Instandhaltungsservice reicht nicht. Eine Demontage des Krans im laufenden Betrieb ist die einzige Lösung.

Dafür bauen die Konecranes-Spezialisten auf engem Raum zwei Brücken mit je sechs Tonnen sowie das vier Tonnen schwere Hubwerk des alten Krans zurück. Dabei sollen die in der Halle gefertigten Maschinen natürlich keinen Kratzer abbekommen. Die demontierten Anlagenteile werden deshalb sofort abtransportiert. So kann die Produktion während der Demontage nahtlos weiterlaufen. Zugleich modernisieren die Konecranes-Experten einen Kran in der Produktionshalle. Dessen Feinhubbremse fiel bei Maximallast aus. Weil die Struktur der Anlage noch sehr gut erhalten ist, rät das Konecranes-Team, nur das Hubwerk auszutauschen. Das spart Zeit, Geld und Ressourcen. Für alle Krane schließen das Maschinenbau-Unternehmen und Konecranes einen Care-Servicevertrag ab. Er beinhaltet die Wartung und Inspektion sowie wiederkehrende UVV-Prüfungen.

In guten Händen

Zuverlässigkeit, Betriebssicherheit, Leistung: Die Anforderungen an Krane und Hebezeuge sind in der modernen Industrie enorm hoch – und wachsen weiter. Die erfahrenen Instandhaltungs-Experten von Konecranes haben die passenden Methoden und Werkzeuge, um Hebeanlagen langfristig kerngesund zu halten – egal, ob die Krane aus eigener oder Fremdproduktion kommen. Und dank digitaler Lösungen wie der „Checkapp“ oder „Truconnect“ ist der Konecranes-Service zukunftssicher und transparent.

Eine Information von Konecranes

Hier gehts zum Firmenprofil